增城包装车间洁净室检测 生产车间洁净室检测 

包装车间和生产车间洁净室检测，确实是保障产品质量和生产安全的重要环节。两者检测核心虽都围绕洁净度，但生产车间因直接接触产品，在微生物和颗粒物控制上要求更严格，而包装车间更侧重环境稳定性和操作规范性。

生产车间洁净室核心检测项目

生产车间作为产品直接生产区域，检测需聚焦微生物污染防控和空气洁净度，同时兼顾工艺兼容性：

首先是空气洁净度等级，这是核心指标。需用激光粒子计数器在距地面0.8米高度，按每20-30平方米设一个采样点，连续采样1分钟，统计≥0.5μm和≥5μm粒径的粒子浓度。比如医药行业的A级洁净区，要求≥0.5μm粒子≤3520个/m³，≥5μm粒子不得检出；食品行业的十万级区域（ISO 8级），≥0.5μm粒子需≤352000个/m³。

其次是微生物控制，包括浮游菌和沉降菌检测。浮游菌用撞击式采样器，采样量根据洁净度等级调整，A级区需采样1000L空气，菌落数≤1CFU/m³；沉降菌则用直径90mm的培养皿，在关键操作区暴露30分钟，A级区要求≤1个/皿。接触碟检测也不可少，直接按压操作台表面，菌落数需≤1CFU/25cm²，确保产品接触面无菌。

然后是环境参数，温度一般控制在18-26℃，相对湿度45%-65%，这对精密制造尤其重要。压差是维持洁净度的关键，不同洁净级别区域之间需保持≥10Pa的正压差，与室外的静压差≥15Pa，防止外界污染渗入。风速方面，垂直单向流区域风速应在0.25-0.5m/s，水平单向流0.35-0.5m/s，确保气流均匀带走污染物。

最后是表面清洁度，需检测操作台、设备表面的残留污染物，可用ATP生物荧光检测仪，相对光单位（RLU）应≤100，或通过棉签擦拭法检测残留微生物，确保无可见污渍和微生物滋生。

包装车间洁净室重点检测内容

包装车间虽不直接参与产品生产，但作为产品封装环节，检测更侧重环境稳定性和操作合规性，核心指标与生产车间有所差异：

空气洁净度要求相对宽松，通常为十万级（ISO 8级）或三十万级（ISO 9级），≥0.5μm粒子浓度分别≤352000个/m³和≤3520000个/m³。不过若包装无菌产品，局部区域需达到万级（ISO 7级），确保封装过程不受污染。

微生物检测以沉降菌为主，在包装流水线周边放置培养皿，暴露1小时后菌落数≤10个/皿即可，浮游菌要求≤500CFU/m³，相比生产车间标准降低，但需重点关注人员操作带来的污染风险。

环境参数方面，温度控制在20-30℃，湿度30%-70%，避免湿度过高导致包装材料受潮。压差控制在与相邻低洁净区≥5Pa正压，防止粉尘进入，但无需像生产车间那样严格的梯度压差设计。

此外，包装车间需特别检测悬浮粒子动态变化，在包装机运行状态下采样，观察设备启停时粒子浓度波动，确保生产过程中洁净度稳定。噪声也不容忽视，应≤70dB(A)，为操作人员提供舒适环境，减少因疲劳导致的操作失误。